Caja de aluminio y metal para electrónica

Caja de aluminio y metal para electrónica

Materiales:

Las aleaciones de aluminio son ampliamente utilizadas debido a su naturaleza liviana, alta resistencia, buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión. Las aleaciones de aluminio 6061 y 6063 son opciones comunes. 

El acero inoxidable es apreciado por su superior resistencia, dureza y resistencia a la corrosión. Es ideal para entornos hostiles, como entornos industriales e instalaciones al aire libre, aunque presenta menor conductividad térmica y mayor peso en comparación con las aleaciones de aluminio. 

El acero laminado en frío, con sus buenas propiedades mecánicas y bajo costo, se utiliza comúnmente en gabinetes de control eléctrico y cajas de distribución. Tras el tratamiento superficial, previene eficazmente la oxidación y la corrosión. 

Las aleaciones de cobre, a pesar de su elevado coste y su uso limitado, son valoradas por su excelente conductividad eléctrica y térmica, lo que las hace adecuadas para carcasas electrónicas especializadas.

Procesos de fabricación

La fabricación de chapa metálica implica cortar, doblar y soldar láminas metálicas. Las técnicas habituales incluyen cizallamiento, punzonado, doblado y soldadura. Resulta rentable y eficiente para producir carcasas con formas relativamente simples y precisión moderada. 

El mecanizado CNC utiliza control digital para dar forma a piezas a partir de bloques de materia prima. Permite producir carcasas complejas y de alta precisión con tolerancias ajustadas, aunque puede generar desperdicio de material y mayores costos. La fundición a presión inyecta metal fundido a alta presión en la cavidad de una matriz. Ofrece una alta eficiencia de producción y una buena consistencia dimensional para la producción en masa de carcasas robustas. 

La extrusión fuerza las piezas metálicas a través de una matriz moldeada para producir carcasas con perfiles de sección transversal uniformes. Es adecuada para carcasas de gran longitud con geometrías de sección transversal simples.

Control de precisión

La precisión del material es vital. Un control estricto del espesor, el ancho y la longitud de las láminas metálicas, así como de la composición química y las propiedades mecánicas de las piezas brutas, garantiza una calidad estable del material para un procesamiento preciso. En la fabricación de chapa metálica, el corte por láser alcanza tolerancias de ±0,1 mm a ±0,2 mm. Las plegadoras CNC pliegan las láminas con precisión, con tolerancias de ángulo de plegado de ±0,5° a ±1°. 

Los centros de mecanizado CNC con sistemas avanzados de medición y compensación pueden lograr tolerancias de mecanizado de ±0,01 mm a ±0,05 mm. 

Los moldes de fundición a presión fabricados con alta precisión, combinados con máquinas de fundición a presión avanzadas y un control preciso de parámetros, dan como resultado carcasas fundidas a presión con tolerancias dimensionales de ±0,05 mm a ±0,15 mm. 

Se utilizan máquinas de medición de coordenadas (CMM), escáneres láser y micrómetros para inspeccionar dimensiones, forma y tolerancias posicionales en varias etapas de producción, garantizando la precisión.

Aplicaciones

En la automatización industrial, las carcasas metálicas protegen los controladores lógicos programables (PLC), sensores y actuadores de entornos industriales hostiles, garantizando un funcionamiento estable y fiable. En la industria de las telecomunicaciones, protegen equipos de comunicación como estaciones base e interruptores de interferencias electromagnéticas, a la vez que evitan que la radiación interna afecte a otros dispositivos. En la electrónica automotriz, las carcasas metálicas protegen las unidades de control del motor (ECU), los sistemas telemáticos y los sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) de vibraciones, impactos, humedad y polvo. En equipos médicos, protegen dispositivos de diagnóstico por imagen, sistemas de monitorización y equipos de tratamiento, previenen interferencias electromagnéticas y facilitan la limpieza y la desinfección. En la electrónica de consumo, proporcionan soporte estructural y protección a componentes como placas base y chips en portátiles, tabletas y teléfonos inteligentes, a la vez que ofrecen diseños estéticos y una buena disipación del calor.

Tratamientos de superficies

El recubrimiento en polvo es un método de pintura en seco que se aplica a metales conductores y se hornea para formar una capa protectora. Es duradero, resistente a la corrosión y estéticamente agradable. El anodizado crea una fina película protectora sobre la superficie de la carcasa mediante pasivación electrolítica. Común en carcasas de aluminio, mejora la durabilidad y la apariencia. El chapado consiste en aplicar una fina capa de metal a la superficie de la carcasa, mejorando su apariencia y resistencia. La pintura húmeda consiste en imprimar la carcasa y luego aplicar la pintura del color deseado. Sin embargo, su resistencia ambiental puede ser menor que la del recubrimiento en polvo y el anodizado.

Ventajas

Las carcasas metálicas ofrecen una excelente protección contra impactos, vibraciones, polvo y humedad, reduciendo así los daños en los componentes. Ofrecen un buen apantallamiento electromagnético, evitando interferencias externas y conteniendo la radiación interna. Metales como las aleaciones de aluminio proporcionan una excelente disipación del calor. Además, ofrecen alta resistencia y estabilidad, manteniendo la forma y la estructura bajo fuerzas externas. Personalizables en forma, tamaño, material y tratamiento de superficie, pueden satisfacer los requisitos específicos de diferentes dispositivos electrónicos y escenarios de aplicación.

A medida que la tecnología avanza y la demanda de la industria crece, el desarrollo de carcasas electrónicas metálicas continuará. Nuevas tecnologías como la impresión 3D y el corte láser se aplican cada vez más. El desarrollo de metales compuestos y recubrimientos de nanomateriales está mejorando su rendimiento y funcionalidad. Se espera que las carcasas electrónicas metálicas desempeñen un papel aún más crucial en la industria electrónica.